活性炭简介及分类

用途：

1、用于自来水、工业用水、电镀废水的净化，纯净水、医药用水、超纯水的制备

2、用于化工产品，油品的脱色去杂，酒类及饮料的净化除臭及提纯

3、环保工程废水、生活废水的净化、脱色、除臭，有机废水处理降COD

4、废气净化和回收，空气净化机除臭

5、用做催化剂或催化剂载体等高要求领域。

活性炭再生原理：

活性炭热再生方式比较

下表是常见的四种加热再生法：

赢特环境高温、绝氧、低压、静态的再生方式与其他的再生方式相比主要有以下特点：

1、赢特环境设备活性炭再生时为罐内静态脱附再生，整个过程中没有滚动，所以没有破碎和粉化，而其他设备再生时均有滚动，活性炭破碎和粉化比较严重；

2、赢特环境设备活性炭再生时在罐内的脱附过程都是绝氧的，完全避免了空气的进入而发生烧蚀，不会产生粉末化，得率高。其他设备再生时，加料过程中不可避免有氧气的进入，会发生活性炭烧蚀，活性炭粉末化，活性炭的得率相对较低；

3、综上1、2点，赢特环境设备再生过程几乎没有损耗，而其它再生设备再生时活性炭破碎、粉末化严重，碳损耗相对较大。所以虽然赢特环境设备投资额可能会高一些，但是综合考虑再生运营的费用，一段运行时间后赢特环境设备运行会更加的经济，更加环保，优势非常明显；

4、赢特环境设备再生，活性炭最终冷却后为湿基状态，整个移送过程不会产生粉尘、气味等污染。而其他设备的再生方式由于空气的烧蚀和脱附过程的滚动而产生严重的粉化和破碎，活化结束后需要筛分，导致现场的环境很脏乱，现场有活性炭粉尘，现场气味较严重；

5、赢特的缺点为再生方式采用电源不能采用天燃气；

6、赢特环境的再生方式能源消耗成本较低，其他再生方式能源消耗成本较高。

赢特环境的脱附设备费用与其它活性炭脱附方式产生的损耗费用比较举例：

如某污水处理厂每年需要脱附1800吨饱和活性炭，采用赢特环境的解吸活化设备需要配置1个3.6米直径脱附罐以及配套系统（每次的脱附量为17.5吨，共需要脱附103次，约3.5天/次），设备以及配套系统投资额约：900万。赢特环境再生设备炭损＜1%（以下按1%炭损计算），再生成本700~900元/吨。

如果采用其它的再生设备（多层炉和回转炉），炭损大概为6~15%左右，再生成本1500~2000元/吨，那么采用赢特环境设备再生每年节约的炭损耗费用为：117~327.6万（1800吨*5%*1.3万/吨=117万；1800吨*14%*1.3万/吨=327.6万）；节约的再生成本费用为：108~234万（1800*（0.15-0.09）=108万；1800*（0.2-0.07）=234万）。每年节约炭损费用和再生成本总额：225~561.6万。

上述再生设备如果预估为600万（赢特设备投资费用的2/3）。那么设备投资额和赢特环境比较差价300万，选用赢特环境再生设备仅需要0.54~1.34年（300/225=1.34；300/561.3=0.54）节约的炭损额和再生成本就可以弥补。选用赢特再生设备再生，0.54~1.34年以后的运营，每一年能节约炭损费用和再生成本为225~561.6万。

如果采用外热式转炉，炭损高达15~33%，再生成本1500~2000元/吨，那么采用赢特环境设备再生每年节约的炭损耗费用为：327.6~748.8万（1800吨*14%*1.3万/吨=327.6万；1800吨*32%*1.3万/吨=748.8万）；节约的再生成本费用为：108~234万（1800*（0.15-0.09）=108万；1800*（0.2-0.07）=234万）。每年节约炭损费用和再生成本总额：435.6~982.8万。。

外热式转炉设备预估为600万（赢特设备投资费用的2/3）。那么设备投资额和赢特比较差价300万，选用赢特环境再生设备仅需要0.31~0.69年（300/435.6=0.69；300/982.8=0.31）节约的炭损额和再生成本就可以弥补。选用赢特再生设备再生，0.31~0.69年以后的运营，每一年能节约炭损费用和再生成本为435.6~982.8万。

关于饱和颗粒活性炭再生前后的损耗的核算方法

1、活性炭在自来水处理（包含仅吸附工艺、生物活性炭工艺）行业中、污水处理（包含仅吸附工艺、生物活性炭工艺、臭氧活性炭工艺等）行业中，由于长时间的运行后会普遍出现活性炭体积膨胀、重量增加的现象。

2、产生该现象的主要原因有：

a. 活性炭干基浸泡后的体积膨胀，重量增加；

b. 活性炭吸附大量有机物使得体积增大，重量增加；

c. 活性炭表面形成水膜，使得粒径间间隙增加从而体积增大，重量增加；

d. 活性炭长时间运行，尤其表面产生菌类，使得体积增大，重量增加；

以上原因使得活性炭在脱附后重量会有较大程度的变化。

3、我司针对新活性炭以及使用了一段时间的饱和活性炭分别测试了它们在脱附前后的各个阶段所对应的重量变化、碘值变化（以下实验是在专用的静态、无滚动、无氧的再生炉中进行的）：

a. 活性炭烘干至300℃状态下的重量M1、碘值D1；

b. 活性炭无氧加热至620℃状态下的重量M2、碘值D2；

c. 活性炭无氧加热至620℃状态下再进行蒸汽活化的重量M3、碘值D3；

新炭的测试结果得出：M1与M2接近，M3较小一些；

饱和炭的测试结果得出：M1＞M2＞M3；

通过新炭和饱和炭的反复试验结果可以说明：

a. 新炭由于未吸附有机物，故烘干300℃（完全脱水）和无氧升温至620℃重量较接近；

b. 饱和炭由于吸附了大量有机物，故烘干300℃（完全脱水）和无氧升温至620℃、重量有较大变化，主要为该温度下部分有机物被脱附；新炭和饱和炭在无氧620℃状态下再进行蒸汽活化后重量会变少，说明新炭的活性炭本体、饱和炭的炭内吸附的有机物被碳化的炭以及活性炭本体会被消耗，通过检测也发现新炭和饱和炭在蒸汽活化后的碘值进一步提高（活化过程使得内部造出新孔）；

c. 以上实验的方法由于在没有氧气的条件下进行排除了氧气的干扰。

4、某一再生设备再生炭实际损耗的核算方法，实际炭损分二类核算：

① 因为这些设备连续加料中氧气混入导致炭氧化、粉化的损耗；

② 因为这些设备活性炭再生过程中有滚动导致颗粒变小、粉化的损耗。

a. 测定本批次待再生活性炭的含水率 x%，总重量M5；

b. 取一定重量M4的以上炭在专用再生炉中再生，得到M3重量，用一定目数筛子筛分后得重量M6；

c. 经过再生设备再生一样目数筛选后的活性炭总重量M7（去水分）；

d. 计算理论上没有破损应得到再生后活性炭重量M8，M8=M5×（M6÷M4）；

e. 实际损耗率 y=（M8-M7）/M8 %。